Рациональные интервалы при управлении качеством продукции

В ходе анализа и синтеза различных диагностических систем и комплексов важным аспектом является создание оптимальных структур встраиваемых автоматизированных контролирующих устройств и модулей. Они сами по себе должны обладать достаточно высокой надежностью, количественной мерой которой может выступать, например, коэффициент оперативной готовности кг0, являющийся комплексным показателем надежности сложных восстанавливаемых объектов.

Значения такого комплексного показателя должны контролироваться через определенные оптимальные промежутки времени. С помощью аналогичного комплексного показателя надежности в определенные (оптимальные) промежутки времени должна оцениваться вероятность исправного состояния самого диагностического комплекса.

При разработке программ заводских испытаний изделий возникает задача оптимальной топологии расстановки датчиков температур, напряжений, деформаций, перемещений и других физических параметров и количественных признаков, которые являются исходными данными для расчета показателей качества и надежности.

Во многих практических ситуациях расстановка таких датчиков осуществляется методом проб и ошибок без какого-либо объективного обоснования с привлечением тех или иных критериев.

Методы выбора рациональных контрольных интервалов позволяют восполнить этот пробел.

Накапливаемая информация в автоматизированных банках данных о качестве и надежности изделий и технологических процессов представляется обычно в виде ориентированных файлов и записей (сегментов). Необходимая информация для анализа качества и надежности новых и модернизируемых изделий и технологий должна представляться в виде некоторых «сгустков», которые условно можно изобразить в виде контрольных точек /, 2, …, N.

Не поставку своевременной и достоверной информации принято рассматривать как отказ в работе автоматизированных информационных систем. При исследовании тенденций изменения во времени показателей качества и надежности изделий и технологических процессов неправильный и необоснованный выбор контрольных интервалов при ретроспективном анализе данных, а также выбор величин прогнозируемых интервалов приводят к недостоверности осуществляемых прогнозов.

Отсутствие в накопительных устройствах (бункерах, магазинах и т. д.) соответствующего запаса деталей и заготовок, а также неоптимальные расстояния между накопительными устройствами могут существенным образом сказаться на эффективности функционирования автоматизированных производств и качестве и надежности выпускаемой продукции.

Постановку для решения данной задачи можно свести к схеме, а само решение получить с помощью одного из возможных формализованных методов. В ряде ведомств в связи с необходимостью эффективного решения проблемы качества изготовления промышленной продукции в структурах предприятий предусматриваются цеха качества. Обосновать выбор числа таких цехов (контрольных участков) можно, пользуясь схемой.

Перечисленные примеры свидетельствуют о необходимости применения формальных подходов к постановке и решению задачи выбора рациональных контрольных интервалов. Необходимость решения данной задачи как оптимизационной достаточно очевидна. В самом деле, если интервалы контроля брать достаточно малыми, то это может привести к получению ненужной избыточной информации, излишним затратам трудовых и денежных ресурсов, контрольного оборудования и т. д.

А если интервалы контроля брать достаточно большими, то это приводит к недостаточной подконтрольности качества продукции, ее технологичности, увеличению доли некондиционной продукции в общем объеме производства и товарных поставок и т. д. Это также ведет к неоправданному увеличению затрат основных видов ресурсов (денежных, трудовых, материальных, временных). Следовательно, конкретные величины контрольных интервалов, на подконтрольном участке следует выбирать некоторым оптимальным образом.

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *