. Значения такого комплексного показателя должны контролироваться через определенные оптимальные промежутки времени. С помощью аналогичного комплексного показателя надежности в определенные (оптимальные) промежутки времени должна оцениваться вероятность исправного состояния самого диагностического комплекса. При разработке программ заводских испытаний изделий возникает задача оптимальной топологии расстановки датчиков температур, напряжений, деформаций, перемещений и других физических параметров и количественных признаков, которые являются исходными данными для расчета показателей качества и надежности. Во многих практических ситуациях расстановка таких датчиков осуществляется методом проб и ошибок без какого-либо объективного обоснования с привлечением тех или иных критериев. Методы выбора рациональных контрольных интервалов позволяют восполнить этот пробел. Накапливаемая информация в автоматизированных банках данных о качестве и надежности изделий и технологических процессов представляется обычно в виде ориентированных файлов и записей (сегментов). Необходимая информация для анализа качества и надежности новых и модернизируемых изделий и технологий должна представляться в виде некоторых «сгустков», которые условно можно изобразить в виде контрольных точек /, 2, …, N. Не поставку своевременной и достоверной информации принято рассматривать как отказ в работе автоматизированных информационных систем. При исследовании тенденций изменения во времени показателей качества и надежности изделий и технологических процессов неправильный и необоснованный выбор контрольных интервалов при ретроспективном анализе данных, а также выбор величин прогнозируемых интервалов приводят к недостоверности осуществляемых прогнозов. Отсутствие в накопительных устройствах (бункерах, магазинах и т. д.) соответствующего запаса деталей и заготовок, а также неоптимальные расстояния между накопительными устройствами могут существенным образом сказаться на эффективности функционирования автоматизированных производств и качестве и надежности выпускаемой продукции. Постановку для решения данной задачи можно свести к схеме, а само решение получить с помощью одного из возможных формализованных методов. В ряде ведомств в связи с необходимостью эффективного решения проблемы качества изготовления промышленной продукции в структурах предприятий предусматриваются цеха качества. Обосновать выбор числа таких цехов (контрольных участков) можно, пользуясь схемой. Перечисленные примеры свидетельствуют о необходимости применения формальных подходов к постановке и решению задачи выбора рациональных контрольных интервалов. Необходимость решения данной задачи как оптимизационной достаточно очевидна. В самом деле, если интервалы контроля брать достаточно малыми, то это может привести к получению ненужной избыточной информации, излишним затратам трудовых и денежных ресурсов, контрольного оборудования и т. д. А если интервалы контроля брать достаточно большими, то это приводит к недостаточной подконтрольности качества продукции, ее технологичности, увеличению доли некондиционной продукции в общем объеме производства и товарных поставок и т. д. Это также ведет к неоправданному увеличению затрат основных видов ресурсов (денежных, трудовых, материальных, временных). Следовательно, конкретные величины контрольных интервалов, на подконтрольном участке следует выбирать некоторым оптимальным образом.]]>
