| Содержание статьи:
|
Из чего сделан линолеум?
Выделяют пять видов линолеума, в зависимости от материала, служащего основой:
- Поливинилхлоридный (ПВХ линолеум) – самый востребованный на рынке. Различается по количеству слоев и типам подложки. Из минусов – наличие усадки и потеря гибкости при низких температурах;
- Резиновый (релин), состоящий из искусственного окрашенного каучука и битума. Он пластичен, обладает хорошими водоотталкивающими свойствами;
- Глифталевый (алкидный), изготавливаемый из алкидных смол, смешанных с колером и прочими наполнителями. Его цветовая гамма, пожалуй, самая многообразная, а еще он обладает хорошей звуко- и теплоизоляцией, но склонен к появлению трещин;
- Коллоксилиновый (нитроцеллюлозный) — самый тонкий, за счет чего и самый пластичный. Для его укладки требуется идеально ровная поверхность, еще один минус — он легко воспламеняется;
- Натуральный линолеум, в состав которого входит древесная смола, пробковая мука, известь и масло, как правило, льняное. Это экологически чистое покрытие, устойчивое к загрязнению, обладающее антистатическими свойствами. Кроме того, поверхность такого линолеума не нравится бактериями, они стараются обходить ее стороной.
По назначению линолеум подразделяется следующим образом:
- Бытовой, используемый в жилых помещениях;
- Полукоммерческий, подлежащий укладке в офисах и гостиницах;
- Коммерческий, который укладывают в коридорах и помещениях с высокой проходимостью;
- Специальный, для помещений с определенными требованиями по звуко,- тепло,- электро- и гидроизоляции.
Процесс производства линолеума
Рассмотрим изготовление линолеума на примере самого популярного среди покупателей бытового ПВХ линолеума.
В настоящее время существуют три основных способа его производства: промазной способ, вальцево-каландровый и экструзионный.
Первый заключается в нанесении на тканевую основу расплавленной поливинилхлоридной массы в один слой. В состав такой массы уже входят специальные пластификаторы, стабилизаторы и пигменты. Полученный «сэндвич» отправляют под пресс и все – линолеум готов.
Вторая технология начинается с процесса смешивания синтетического полимера ПВХ с минеральными компонентами, колером и пробковой мукой. Эта смесь наносится на крупноячеистую основу (обычно тканевую), после чего слои обрабатывают на валах. Поверхность готового линолеума закрепляют акрилатной дисперсией и просушивают.
Технологическая карта линолеума, произведенного экструзионным способом, состоит из следующих этапов:
- Изготовление поливинилхлоридной массы, добавление в нее всех необходимых компонентов;
- Подготовка нижнего слоя. Использование готовой тканевой основы или производство вспененной подложки;
- Соединение двух слоев в экструдере – специальном устройстве, применяемом для пластификации линолеума и придания формы;
- Разглаживание линолеума и закрепление его конечной формы в гладильном каландре;
- Усадка в термокамере и последующее охлаждение;
- Нарезка, намотка в рулоны готового покрытия и его упаковка.
Необходимое оборудование
Оборудование для линолеума во многом определяет его качество. Наибольшим доверием пользуются современные немецкие линии, позволяющие построить процесс производства от заготовки сырья до выпуска готового изделия, но цена подобных линий высока. Узнаем, какие станки и агрегаты необходимы для изготовления линолеума.
Об экструдере мы уже упомянули, теперь же поговорим о смесительных вальцах и гладильном каландре. Вальцы служат для приготовления пластических масс и для разогрева смесей, с последующей их обработкой на экструдерах и прессах. Они состоят из нагревательных элементов — в качестве теплоносителя используется вода или электричество, а также смесительных и дробильных валков.
Современные смесительные вальцы укомплектованы дополнительными опциями: цифровыми регистраторами мощности, регулировкой скорости, электронным управлением и возможностью сохранения технологического процесса в памяти оборудования.
Гладильный каландр действует по аналогии с прессом – склеивая поверхности верхнего слоя линолеума и его основы. Помимо этого, он вытягивает покрытие, придает ему форму и разглаживает финишный слой. Состоит каландр из валов различного диаметра и разных температур, между которыми оставлены зазоры для «выдавливания» термопластов.
На заводах по изготовлению линолеума смесительные вальцы, экструдер и каландр обычно объединяют в одну производственную линию, которую дополняют охлаждающей камерой и упаковочным станком.
Производство линолеумного покрытия – отлаженный процесс и, благодаря этому, прибыльный. Основную долю его затрат составляет окрашивание, нанесение рисунков и защитного слоя. Поэтому более дорогой линолеум отличается лучшей устойчивостью к истиранию и воздействию солнечных лучей.
Но и на финишном покрытии крупные производители, такие как Juteks и Gerflor, научились экономить не в ущерб качеству. Известный российский бренд Tarkett тоже движется в этом направлении, и такое совершенствование технологий только добавляет линолеуму народной любви.]]>
