Пенобетонные блоки, которые были получены в пеногенераторых установках с применением белковых пенообразователей, по совокупности своих качественных характеристик отличаются большей прочностью, однородностью по внутренней структуре, а также более высокой стойкостью к воздействию влаги.
Наполнителями в пенобетонах служит молотый песок, измельченный доменный шлак, а также зола-унос, образующаяся в печах ТЭС при сжигании угля.
Помимо вышеперечисленных основных компонентов пеноблоков, в их составе также может присутствовать полипропиленовое фиброволокно, используемое для аримирования пеноблоков и не допускающее образования трещин.
Применяемое при изготовлении пеноблоков фиброволокно состоит из волокон длиной 6 миллиметров и имеет вид скрученной и разделенной на полосы сети. Волокна эти при перемешивании волокна в миксере специальной пенобетонной установки разъединяются, распространяясь по всему содержимому миксера.
В одном килограмме фиброволокна содержится порядка четырехсот миллионов волокон – расход данного армирующего материала при изготовлении различных пеноблоков составляет около 0,6-1 килограмма на кубический метр смеси.
Рассмотрим подробнее устройство пеногенераторной и барокамерной установок.
Барокамерная установка
Конструкция барокамерной установки включает в себя вертикально установленную емкость баросмесителя, а также электродвигатель. В нижней части емкости барокамерного смесителя, форма которой напоминает усеченный конус, расположен вал с лопастями, используемый для перемешивания заложенных в баросмеситель компонентов бетона.
Привод к баросмесителю осуществляется от электродвигателя посредством ременной передачи. В нижней части смесителя для удобного извлечения готового пенобетона предусмотрен кран, снабженный запорным устройством. На этот кран надевается рукав шланга, через этот шланг и осуществляется выгрузка пенобетонной массы.
Вверху емкости вмонтирован кран воздуховода, оснащенный манометром с подключенным к нему воздушным компрессором.
Установка парогенераторная
Конструкция этой установки во многом похожа на устройство баросмесительной установки. В ней имеется горизонтально расположенная емкость миксера, ниже которой находится оснащенный лопастями вал, снабженный приводом от электродвигателя. Также здесь есть кран воздуховода, снабженный монометром, а на дне емкости миксера располагается кран выгрузки пенобетона.
Но, в отличие от установки барокамерной, пеногенераторная установка снабжена емкостью, в которой содержится пенообразователь, а также компрессором, который обеспечивает дозированное введение пенообразующей жидкости, благодаря чему обеспечивается сокращение ее расхода и повышается качество пеноблоков. Пеногенераторные установки стоят дороже барокамерных и характеризуются большими габаритами и более высокой производительностью.
Технологический процесс изготовления пеноблоков выглядит следующим образом: сначала в миксер смесителя поочередно вводятся исходные компоненты. После смешивания этих компонентов получается готовый пенобетон, который выгружается в формы, где осуществляется предварительное отвердение изделий.
После этого пеноблоки извлекаются и помещаются до полного отвердения на площадку. После отвердения пеноблоки укладывают на европоддоны, упаковывают и маркируют.
Процесс закладки сырья в миксер установки
В миксер заливается точно отмеренная порция подогретой чистой воды, затем заливается необходимое количество цемента, закладывается тщательно промытый песок нужной фракции, после чего вводится вспененный пенообразователь (порядка 0,5-1,2 на 1 кубический метр исходных компонентов, зависимо от требуемой плотности получаемого материала). После этого закладывают полипропиленовое фиброволокно.
Процесс смешивания пенобетона
Компоненты пенобетона, заложенные в миксер, перешиваются в течение шести – десяти минут под давлением в полторы атмосферы. Точное время смешивания компонентов пенобетона зависит от характеристик используемой пенобетонной установки.
Процесс выгрузки материала в формы
С помощью специального воздушного компрессора давление внутри емкости миксера поднимается до двух с половиной атмосфер. Подается готовый пенобетон в металлические формы через специальный шланг высокого давления. Для отвердения пенобетона требуется четырнадцать часов, после этого блоки сортируют и при необходимости режут под заданные габариты.]]>
